W dzisiejszym świecie automatyzacji przemysłowej moduły PLC (Programmable Logic Controller) i panele HMI (Human-Machine Interface) odgrywają kluczową rolę w sterowaniu i monitorowaniu procesów przemysłowych. Inżynierowie, którzy byli już zaznajomieni z logiką przekaźników i schematami sterowania, łatwo mogli zaprogramować sterowniki PLC. Sterowniki te były programowane językiem drabinkowym, naśladującym obwody sterowania, jednak z zastrzeżeniem, że moc przepływa od lewej do prawej poprzez zamknięte styki, tak by zasilić cewkę przekaźnika.

Moduł zasilania

Moduł zasilania pełni kluczową rolę w dostarczaniu wymaganej mocy do całego systemu PLC. Konwertuje dostępną moc prądu zmiennego na prąd stały, który jest niezbędny dla CPU (Central Processing Unit) i modułu wejścia/wyjścia. W zasadzie, większość systemów PLC działa na napięciu zasilania 24 V DC, choć istnieją także nieliczne, które korzystają z izolowanego źródła zasilania. Moduł zasilania jest nieodzownym elementem, zapewniając niezawodność i ciągłość pracy całego systemu PLC.

Moduł wejść i wyjść

Moduł wejść i wyjść, nazywany także modułem I/O, odgrywa kluczową rolę w łączeniu urządzeń wejściowych i wyjściowych z mikroprocesorem. Urządzeniami wejściowymi mogą być przyciski start/stop, przełączniki, sensory, itp., podczas gdy urządzeniami wyjściowymi mogą być grzałki elektryczne, zawory, przekaźniki, i wiele innych. Moduł I/O pełni następujące funkcje:

• Przyjmuje sygnały analogowe lub cyfrowe z urządzeń procesowych lub obiektów przemysłowych.
• Konwertuje sygnał wejściowy na 5 V DC, co pozwala na jego bezpośrednie wykorzystanie przez PLC.
• Zapewnia izolację sygnałów, chroniąc system PLC przed fluktuacjami.
• Steruje stanami wyjść zgodnie z zmiennymi wejściowymi i programem w PLC.
• Umożliwia komunikację w przypadku modułów rozproszonych.

Moduł komunikacji

Moduł komunikacji jest odpowiedzialny za łączenie sterownika PLC z innymi urządzeniami, takimi jak programatory lub elementy sieci lokalnej, zgodnie z określonym standardem (np. Ethernet, Profibus). Jest to kluczowe dla wymiany danych między różnymi urządzeniami w systemie przemysłowym. Moduł komunikacji wykorzystuje różne złącza, takie jak USB, RS232, aby zapewnić płynną i niezawodną komunikację.

Moduł procesora i pamięć

Moduł CPU jest sercem systemu PLC, zawierającym centralny procesor oraz pamięć ROM i RAM. Pamięć ROM zawiera system operacyjny, sterowniki oraz aplikacje, podczas gdy pamięć RAM służy do przechowywania programów i danych. Procesor PLC pełni rolę „mózgu” urządzenia, zastępując tradycyjne timery, przekaźniki i liczniki. Istnieją dwa główne typy procesorów PLC: jednobitowe, odpowiedzialne za funkcje logiczne, i tekstowe, które mogą przetwarzać tekst, dane liczbowe oraz sterować i rejestrować dane. Procesor PLC odczytuje dane wejściowe, przetwarza je i wysyła polecenia do urządzeń sterujących, co umożliwia skomplikowane operacje automatyzacyjne.

Panel HMI w Automatyce Przemysłowej

Panel HMI, czyli Human-Machine Interface, pełni kluczową rolę w komunikacji między człowiekiem a maszyną w automatyce przemysłowej. Pojęcie HMI pochodzi od angielskiego zwrotu „Human-Machine Interface”, co dosłownie oznacza „panel człowiek-maszyna”. Panele HMI mają za sobą długą historię, sięgającą początków automatyzacji przemysłowej. Początkowo były to elementy umożliwiające użytkownikom komunikację z maszynami, takie jak przyciski do sterowania, pokrętła do regulacji oraz liczniki do odczytu danych.

Ewolucja Paneli HMI

Jednakże, dzięki ciągłemu rozwojowi technologii, panele HMI przeszły znaczną ewolucję. Współczesne panele HMI często zastępują tradycyjne komputery przemysłowe, oferując bardziej zaawansowane funkcje. Najnowocześniejsze z nich posiadają ekrany dotykowe, co znacznie ułatwia interakcję między operatorem a maszyną. Dodatkowo, panele HMI często umożliwiają zdalne sterowanie, co jest nieocenione w przypadku zdalnego monitorowania i zarządzania procesami przemysłowymi.

Wyposażenie i Funkcje Paneli HMI

Współczesne panele HMI wyposażone są w różnorodne elementy, takie jak ekrany dotykowe, klawiatury membranowe, przełączniki oraz porty komunikacji. Ekrany dotykowe są obecnie standardem, umożliwiając intuicyjne sterowanie i monitorowanie procesów przemysłowych. Porty komunikacji, takie jak USB, Ethernet, Wi-Fi, oraz szeregowe, umożliwiają łatwą integrację paneli HMI z innymi urządzeniami w systemie przemysłowym.

Funkcje Paneli HMI

Panele HMI pełnią wiele istotnych funkcji w automatyce przemysłowej:

• Obsługują pojedyncze urządzenia systemu, umożliwiając interfejs do wprowadzania i monitorowania zmiennych.
• Ułatwiają zarządzanie i optymalizację danych, pomagając w analizie i raportowaniu.
• Informują o pojedynczych zakłóceniach w procesie, na przykład, sygnalizując „zbyt niski poziom oleju”.
• Monitorują zakłócenia systemowe i informują o błędach, co jest kluczowe dla utrzymania niezawodności procesu przemysłowego.

Panele HMI stanowią integralną część współczesnych systemów automatyzacji przemysłowej i są niezastąpione w zapewnianiu efektywnej kontroli i nadzoru nad procesami produkcyjnymi. Ich rozwijające się możliwości pozwalają na coraz bardziej zaawansowane operacje, przyczyniając się do efektywności i niezawodności procesów przemysłowych.

Podsumowując, moduły PLC i panele HMI stanowią kluczowe elementy w automatyzacji przemysłowej. Moduły PLC zapewniają sterowanie i kontrolę nad procesami, podczas gdy panele HMI umożliwiają operatorom komunikację i monitorowanie systemów. Ich ewolucja technologiczna przyczynia się do coraz bardziej zaawansowanej i efektywnej automatyki przemysłowej, co z kolei ma ogromne znaczenie dla efektywności i konkurencyjności przedsiębiorstw przemysłowych.

Zakłady produkcyjne funkcjonują w sposób specyficzny i niekonwencjonalny. Fakt, że w tych zakładach czasem zdarza się przestój linii produkcyjnej, dla wielu nie jest zaskoczeniem. Nie wszyscy jednak zdają sobie sprawę z tego, jak duże w tym przypadku niesie on ze sobą konsekwencje. W niniejszym artykule omówimy, jakie mogą być skutki przestoju produkcji oraz jakie kroki podejmować, aby sobie z nimi radzić.

Funkcjonowanie linii produkcyjnej

Zakłady produkcyjne operują głównie w systemie ciągłego ruchu, co wymaga trzyzmianowej pracy personelu. Można tu odnaleźć pewne analogie do mechanizmu maszyny, gdzie każda część ma znaczenie, aby całość działała sprawnie. Linia produkcyjna składa się z wielu sektorów, z których każdy odpowiada za określony etap produkcji. Jednak co się dzieje, gdy któryś z elementów lub sektorów zawiedzie?

Przestój produkcji – Co to oznacza?

Przestój produkcji to niezaplanowana przerwa w działalności linii produkcyjnej. Przyczyny mogą być różne, takie jak awarie maszyn, brak niezbędnych części, przerwy w dostawie surowców lub energii, sytuacje geopolityczne (jak pandemia COVID-19, która zakłóciła wiele dostaw), błędy pracowników i wiele innych. Bez względu jednak na źródło przestoju, konsekwencje w dużym zakładzie produkcyjnym mogą być znaczące.

Skutki przestoju linii produkcyjnej

Jak wspomniano wcześniej, zakład produkcyjny powinien działać efektywnie i bez przerwy. Przestój jest związany przede wszystkim z dużymi stratami finansowymi. Opóźnienia, brak możliwości realizacji zamówień i przerwy w produkcji mogą prowadzić do niezrealizowanych umów i kar finansowych, co z kolei może zaszkodzić relacjom z klientami i nawet doprowadzić do zamknięcia zakładu. Jak więc można sobie radzić z przestojem, aby uniknąć tych poważnych konsekwencji?

Sposoby radzenia sobie z przestojem

Większość przyczyn przestojów nie jest kontrolowana przez personel zakładu, ale warto zwrócić uwagę na te, które można kontrolować. Oprócz rutynowego serwisowania i konserwacji maszyn przez wykwalifikowanych specjalistów z dziedziny automatyki przemysłowej, szybka dostawa części stanowi skuteczną strategię zwalczania przestojów. Zapewnia ona szybką naprawę maszyn i może pomóc uniknąć długotrwałych przerw.

Wybór odpowiedniego dostawcy

Wybór sprawdzonego dostawcy jest kluczowy. Taki dostawca powinien być certyfikowany w branży i gwarantować szybką dostawę części. To może znacząco ułatwić i przyspieszyć proces naprawy. Warto skonsolidować zakupy w jednym zaufanym źródle, co pozwoli uniknąć zbędnych formalności i zaufać jednemu sprawdzonemu wykonawcy.

Gdzie znaleźć części do maszyn?

Nasza Platforma zakupowa oferuje możliwość zamawiania nawet trudno dostępnych części z dostawą jeszcze tego samego dnia. To rozwiązanie, które znacząco usprawnia funkcjonowanie zakładu i pomaga uniknąć długotrwałego przestoju. Dostępne są części do automatyki przemysłowej i elektrotechniki, które pomagają uniknąć przestojów i radzić sobie z nimi w razie potrzeby.

Podsumowanie

Unikanie przestojów w zakładach produkcyjnych jest kluczowe dla utrzymania płynności produkcji i uniknięcia poważnych konsekwencji finansowych. Wybór odpowiedniego dostawcy części i akcesoriów do automatyki przemysłowej jest istotnym elementem strategii przeciwdziałania przestojom. Działania te pozwalają na ciągłe funkcjonowanie zakładu i minimalizację ryzyka związanego z przestojem. Jeśli szukasz niezawodnego źródła części do maszyn, rozważ opcję skorzystania z usług Aserto.

Programowalny sterownik logiczny (PLC) to kluczowe urządzenie w dziedzinie automatyki przemysłowej. Termin „PLC” pochodzi od angielskiego skrótu „Programmable Logic Controller”, co dosłownie oznacza „programowalny sterownik logiczny”. Jest to mikroprocesorowe urządzenie, które nie tylko pełni rolę sterowania maszyną, ale także rozwiązuje potencjalne problemy występujące w trakcie jej działania. Można by rzec, że PLC stanowi mózg automatycznego systemu.

Definicja PLC

PLC to programowalne sterowniki, które na podstawie programu reagują na sygnały z urządzeń wejściowych i sterują urządzeniami wyjściowymi. Ich główną rolą jest zapewnienie sterowania sekwencyjnego poprzez tworzenie algorytmów realizujących określone zadania. W zależności od producenta, programowanie sterowników PLC wymaga dostosowania do specyficznych środowisk programistycznych.

Historia i rozwój PLC

Do lat 60. XX wieku układy sterowania opierały się na sztywnej sieci logicznej, gdzie program był faktycznie zapisany w kablowaniu między stycznikami i przekaźnikami. Koncept nowoczesnego sterowania pojawił się dzięki amerykańskim inżynierom pracującym w przemyśle samochodowym. Zaproponowali oni przeniesienie algorytmu sterowania do pamięci, co zaowocowało pojawieniem się w 1970 roku pierwszego systemu sterowania opartego na cyklicznym wykonywaniu programu w pamięci. Już w 1973 roku w Stanach Zjednoczonych działało ponad 3000 sterowników PLC.

Metody programowania PLC

Programowanie PLC często opiera się na kodach dostarczanych przez producentów rozwiązań. Niemniej jednak wiele z nich umożliwia także implementację własnych programów, np. w języku Codesys.

Istnieją cztery główne języki programowania PLC:

• Ladder (LD) – przypomina schemat elektryczny i cieszy się dużą popularnością;
• Structured Text Language (STL) – pozwala wyrażać warunki sterowania w formie tekstu;
• Function Block Diagram (FBD) – traktuje każdy element oprogramowania jako obiekt z wejściami i wyjściami, co sprawdza się w systemach z wieloma powtarzalnymi elementami;
• Sequential Function Chart (SFC) – pozwala hierarchicznie przedstawić algorytm działania, co ułatwia analizę procesu.

Zadania i rola programisty PLC

Specjalista zajmujący się programowaniem PLC projektuje programy sterujące dla maszyn i systemów elektrycznych, szczególnie w kontekście automatyzacji procesów przemysłowych. Ich praca obejmuje tworzenie, optymalizację, konserwację oraz diagnostykę programów. Programiści PLC często pracują nad wizualizacją procesów, co zwiększa efektywność systemów. Są także odpowiedzialni za szkolenia klientów i obsługę systemów PLC, a także doradzają w wyborze odpowiednich produktów.

Wymagane umiejętności

Programiści PLC powinni posiadać solidne wykształcenie w dziedzinach takich jak:

• Programowanie;
• Oprogramowanie sterujące;
• Logika przekaźnikowa.

Wysoka odpowiedzialność, samodzielność i zazwyczaj wykształcenie z zakresu inżynierii elektrycznej są kluczowe dla tej roli. Uzyskanie dyplomu z informatyki, inżynierii mechanicznej lub elektrotechniki jest często wymagane. Osoby pracujące w automatyce i sterowaniu często wywodzą się z inżynierii elektrycznej, a wiedzę zdobywają w ramach samokształcenia, szkoleń zawodowych lub kursów programowania PLC.

Platforma zakupowa Optiba to przykład miejsca, w którym automatykom i programistom PLC dostępne są odpowiednie produkty. Oferuje ona starannie wyselekcjonowane, atestowane produkty, wspierając codzienną pracę i zwiększając wydajność w przemyśle produkcyjnym. Aserto to miejsce stworzone przez specjalistów dla specjalistów, oferujące rzetelne doradztwo i wsparcie w wyborze odpowiednich rozwiązań.

Współczesne przedsiębiorstwa nie mogą już obejść automatyzacji przemysłowej – kluczowego elementu efektywnego funkcjonowania. W niniejszym artykule dokładnie omówimy, czym jest automatyka przemysłowa oraz dlaczego inwestycja w nią stanowi rozsądną strategię dla firm. Rozważmy również obszary jej zastosowania oraz główne elementy tworzące system automatyzacji przemysłowej.

Automatyka przemysłowa w skrócie

Automatyka przemysłowa to gałąź inżynierii elektrycznej, obejmująca szeroko pojęte zautomatyzowane procesy produkcji oraz technologie. Jej istotą jest integracja różnorodnych urządzeń w spójny system, zdolny do prowadzenia procesów automatycznie.

Zautomatyzowane procesy produkcji

Automatyka szczególnie dominuje w dziedzinie produkcji przemysłowej, minimalizując konieczność interwencji ludzkiej w procesie wytwarzania. W niektórych przypadkach praca człowieka staje się wręcz zbędna.

Integracja systemów

Aby stworzyć efektywny system produkcyjny, konieczne jest połączenie poszczególnych układów w spójną całość. Wymaga to prac związanych z projektowaniem, wyborem urządzeń, montażem, uruchomieniem systemów kontrolnych i sterujących oraz integracją z istniejącymi systemami.

Składniki systemu automatyzacji przemysłowej

System automatyzacji przemysłowej obejmuje wiele komponentów:

1. Maszyny produkcyjne: linie montażowe, urządzenia transportowe czy magazynujące.
2. Urządzenia wykonawcze: silniki, przepustnice, pompy.
3. Urządzenia pomiarowo-kontrolne: czujniki, rejestratory, urządzenia pomiarowe.
4. Układy sterujące: komputery przemysłowe, sterowniki PLC.
5. Systemy łączności: zapewniające komunikację między komponentami.
6. Oprogramowanie: sterowniki, tworzenie wizualizacji procesów.

Zalety automatyzacji procesów przemysłowych

Automatyzacja umożliwia produkcję przemysłową o zwiększonej wydajności, minimalizując błędy zależne od czynnika ludzkiego i obniżając koszty operacyjne. Dodatkowo, umożliwia ciągłą kontrolę jakości wytwarzanych dóbr oraz szybkie reagowanie na awarie.

Obszary zastosowania

Automatyka przemysłowa znalazła miejsce w niemal wszystkich sektorach produkcji przemysłowej, w tym m.in.:

1. Pomiar i kontrola maszyn
2. Maszyny produkcyjne
3. Zasilanie
4. Napędy
5. Systemy łączności
6. Kluczowe elementy systemów automatyzacji

W skomplikowanych systemach automatyzacji, kluczową rolę odgrywają:

1. Panele operatorskie (HMI): Zapewniają komunikację z systemami i umożliwiają monitorowanie oraz sterowanie procesem produkcji.
2. Sterowniki PLC: Serce układu automatyzacji przemysłowej, kontrolują procesy produkcji i komunikację między elementami systemu.

Automatyka przemysłowa to niezbędny element nowoczesnych przedsiębiorstw, pozwalający na efektywną produkcję, minimalizację kosztów i utrzymanie wysokiej jakości wytwarzanych dóbr. Dzięki zaawansowanym technologiom, firma może konkurować skutecznie na dynamicznym rynku, spełniając oczekiwania współczesnych konsumentów. Jeśli jesteś zainteresowany automatyzacją, specjaliści z platformy sprzedażowej służą profesjonalnym doradztwem i wysokiej jakości rozwiązaniami dostosowanymi do Twoich potrzeb.

Aby firma mogła sprawnie funkcjonować – co więcej: dynamicznie się rozwijać – musimy zastanowić się dokładnie, z jakich środków będziemy korzystać, aby to osiągnąć. Fachowa wiedza na temat maszyn wykorzystywanych w produkcji, a także elementów, z których się one składają i bez których nie są w stanie funkcjonować, pozwalają na znaczne ograniczenie ryzyka związanego z awarią poszczególnych elementów systemu linii produkcyjnej bądź – w skrajnym przypadku – całości produkcji.

Jednym z kluczowych składowych wszelkich linii produkcyjnych są bez wątpienia łożyska. Ich praca staje się nieoceniona w działaniu mechanizmów wykonujących ruch obrotowy. Są one zatem niezbędne w przemyśle nowoczesnym, efektywnym oraz ekspansywnym.

Wybór odpowiedniego łożyska dla naszej firmy powinien być przemyślany. Czym się kierować w wyborze najlepszych dla firmy łożysk? Więcej na ten temat przeczytasz.

Podział łożysk

Współczesny świat obfituje w galerie nieskończonych wyborów. Nie inaczej sprawa ma się z kategorią łożysk. Aby ułatwić wybór odpowiedniego, stosowane są klasyfikacje. Nie istnieje jednak jeden, uniwersalny system stosowany przez producentów. Z tego powodu istnieją różne metody klasyfikacji łożysk. Jak się w nich nie pogubić?

Wyodrębnić można między innymi:

1. podział z punktu patrzenia ich zastosowania,
2. z punktu patrzenia budowy,
3. konieczności stosowania smarów,
4. innych czynników.

W tym tekście skupimy się na podziale łożysk od strony ich zastosowania.

Trudno zaprzeczyć stwierdzeniu, iż łożyska stanowią fundamentalny element każdego systemu produkcyjnego. Stosowane są dosłownie w każdej dziedzinie: od produkcji przemysłowej (np. w przemyśle maszynowym, spożywczym), przez szeroko rozumianą motoryzację, aż po rolnictwo. Z uwagi na zmienne warunki ich użytkowania, jak również zadania, jakie mają spełniać, niektóre z nich lepiej funkcjonują w jednym przypadku, gorzej zaś w innym. Istotną kwestią jest tutaj między innymi trwałość łożyska oraz sposób jego pielęgnacji, który pozwoli wydłużyć żywotność części. Więcej o trwałości łożysk dowiedz się od zaufanych specjalistów ASERTO.

Jakie mamy rodzaje łożysk?

Łożyska ślizgowe

W przeciwieństwie do łożysk tocznych łożysko ślizgowe nie ma ruchomych części – posiada wyłącznie obrotową część umiejscowioną w cylindrycznej panewce. Panewka ta cechuje się swobodą poruszania; znajduje się w korpusie łożyska i wraz z punktem stykowym wału (czopem) wytwarza tzw. tarcie ślizgowe.

Wymienić można kilka klasyfikacji łożysk ślizgowych – np. z uwzględnieniem na typ smaru czy prędkość obrotów.

Kiedy stosuje się łożyska ślizgowe?

1. gdy nie dysponuje się dużą przestrzenią,
2. gdy zamierza się ograniczyć hałas wywoływany przez maszynę (wygłuszenie wału)
3. gdy wymagana jest precyzja.

Łożyska ślizgowe znajdują przede wszystkim szerokie zastosowanie w dziedzinie motoryzacji (pedały, hamulce itd.). Stosowane są również w maszynach budowlanych, a także we wszelkich urządzeniach wahliwych stosowanych w przemyśle (np. lotniczym, poligraficznym, energetycznym czy spożywczym).

Łożyska toczne

Najczęściej stosową odmianą łożysk są łożyska toczne. Gdzie łożyska toczne znajdują zastosowanie?  Używa się och w układach cechujących się wykorzystaniem rotujących elementów, w których prędkości oraz siły obrotów uznaje się za istotne; pozwalają one na ograniczenie w zakresie tarcia. W rezultacie ograniczone zostają takie parametry jak: hałas, temperatura czy ścieranie danej powierzchni.

Łożysk toczne stosowane są ponadto w sytuacjach, gdy w grę wchodzą obciążenia promieniowe. Dobrze radzą sobie również z obciążeniami osiowymi, choć w niedużym nasileniu. Bez nich nie działałyby samochody, maszyny rolnicze, taśmociągi ani wiele spośród maszyn budowlanych.

Jakie mamy rodzaje łożysk tocznych? Jest to najczęściej klasyfikacja opierająca się o odmianę elementów tocznych. W istocie mamy tu również do czynienia z podziałem z uwzględnieniem ich zastosowania.

Łożyska toczne podzielić możemy na:

1. łożyska stożkowe,
2. łożyska kulkowe,
3. łożyska baryłkowe,
4. łożyska walcowe,
5. łożysk igiełkowe.

Z uwagi na największą popularność oraz wszechstronność zastosowania skupimy się na łożyskach kulkowych.

W przypadku łożysk kulkowych elementami tocznymi są – bez zaskoczenia – kulki. Łożysko kulkowe pozwala na obrót jednej bądź dwóch części; obrót następuje względem swojej osi. Jak już wspomniano, ta odmiana łożysk cechuje się solidnością, a także uniwersalnością.

W ramach łożysk kulowych wyróżnia się dwa główne podziały tj.:

1. jedno- i dwurzędowe,
2. skośne, wahliwe, zwykłe oraz wzdłużne.

Różnią się one od siebie np. odpornością na temperaturę, dostępnością czy ceną; ich dokładną charakterystykę z przyjemnością przedstawią Państwu nasi doradcy ASERTO.

Łożyska kulkowe znajdują zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu: produkcji statków, motoryzacji (np. silnikach, skrzyniach biegów), a także w urządzeniach AGD i RTV czy tych o charakterze medycznym.

---

Pneumatyka odgrywa coraz większą rolę w różnych obszarach przemysłu. Trudno sobie wyobrazić nowoczesne przedsiębiorstwo, które nie korzystałoby w tej technologii.

Najprościej mówiąc, pneumatyka jest dziedziną inżynierii mechanicznej zajmującą się procesami tworzenia oraz pracy urządzeń, których działanie polega na produkcji energii roboczej oraz zarządzaniu nią poprzez sprzężone powietrze.

To właśnie dzięki sprzężonemu powietrzu – medium darmowemu, powszechnemu oraz ekologicznemu – urządzenia pneumatyczne znajdują coraz więcej zastosowań. Sprawdzają się one m.in. w przemyśle chemicznym, spożywczym, budowlanym czy rolniczym. Więcej na temat zastosowań pneumatyki przeczytają Państwo w innym naszym artykule.

Z czego składa się układ pneumatyczny?

Układ pneumatyczny to nic innego jak uporządkowany system elementów, których wzajemne powiązania dają możliwość wyprodukowania, magazynowania, przekazania oraz zarządzania energią poprzez sprężone powietrze bądź inny gaz.

Z czego składa się układ pneumatyczny? Chociaż układy pneumatyczne mogą być złożone z wielu urządzeń, schemat tworzenia zamkniętego układu pneumatycznego w gruncie rzeczy jest niezmienny – oznacza to, że każdy układ pneumatyczny potrzebuje tych samych elementów, aby mógł poprawnie funkcjonować.

Poniżej przedstawiamy ogólny schemat przykładowego układu pneumatycznego:

1. elementy układu odpowiadające za produkcję nośnika energii:
2. sprężarki (przepływowe albo wyporowe) bądź stacje (złożone z kilku sprężarek) – odpowiadają za produkcję sprzężonego powietrza,
3. zbiorniki ciśnieniowe (jako rezerwuary dla powietrza),
4. elementy kontrolne do sprężarek (np. zawór bezpieczeństwa),
5. przygotowanie nośnika energii:
6. proces filtrowania (dotyczy wszelkich zanieczyszczeń, filtracja odbywa się w sprężarkach oraz w maszynie docelowej),
7. regulacja sprzężonego powietrza (regulatory odpowiadają za utrzymanie optymalnego ciśnienia w układzie),
8. proces obiegu sprzężonego powietrza:
9. zawory – odpowiadają za wyznaczenie kierunku oraz dozór powietrza (tj. np. pod względem ciśnienia),
10. system transportowy sprzężonego powietrza – łączy elementy w system (np. przewody, rury, węże),
11. wszelkie urządzenia wykonujące swą pracę przy użyciu nośnika energii (np. cylindry, dysze).

Jak działa układ pneumatyczny?

Za serce układu można uznać sprężarkę, czyli urządzenie, które odpowiada za dostarczenie sprężonego powietrza bądź innego gazu. Rzecz jasna, istnieje wiele rodzajów sprężarek, jednak ich cel zawsze jest ten sam: dostarczenie dla układu odpowiedniego jakościowo sprzężonego powietrza.

Gdy powietrze zostanie już wprowadzone do systemu, zostaje ono przetransportowane do zbiorników. To tam dochodzi do wyrównania ciśnienia oraz schłodzenia nośnika. Zanim medium trafi dalej, powinno zostać również oczyszczone. W jaki sposób powietrze powinno być przygotowane przed wprowadzeniem go do dalszej części systemu? Chodzi tutaj przede wszystkim o wyeliminowanie wszelkich zanieczyszczeń fizycznych (np. pyłu, wiórów itp.), a także m.in. wyeliminowanie skażeń olejowych. To również czas, by wzbogacić nośnik energii produktami przeznaczonymi do olejowania urządzeń pneumatycznych (smarownica).

Gdy nośnik przejdzie przez powyższe etapy oczyszczania, kierowany jest do zaworów. Zawory pełnią w układzie pneumatycznym funkcję zarządzającą pracą systemu i decydują, którędy dalej popłynie nośnik.

Sprzężone powietrze przemieszcza się w układzie pneumatycznym poprzez przewody pneumatyczne oraz przez zawory, skąd trafia do części napędowej układu. W tym miejscu dochodzi do wyprodukowania energii mechanicznej, która może napędzić kolejne urządzenia. Do maszyn pozwalających na realizację tego etapu są silniki pneumatyczne oraz siłowniki.

Dobry układ pneumatyczny… czyli jaki?

            Dopasowanie dobrego układu pneumatycznego do potrzeb naszej firmy jest kluczowe. Czym charakteryzuje się dobry układ pneumatyczny? Dobry… czyli jaki?

Dobry układ pneumatyczny to taki, który będzie odpowiadał naszym oczekiwaniom. Czytając opinie innych specjalistów, zwracamy uwagę na wyliczane przez nich liczne korzyści inwestycji. Naturalnym jest to, że chcemy, by w naszej firmie słowa ekspertów znalazły potwierdzenie, dlatego możemy oczekiwać, że dobry układ pneumatyczny będzie pracował wydajnie oraz bezawaryjnie – pozwoli to ograniczenie kosztów serwisów oraz wymian poszczególnych elementów. Inną ważną sprawą jest to, aby pozostał on szczelny, a także, aby sprawdzał się zarówno w niskich, jak i wysokich temperaturach. Odporność na skrajne warunki pracy jest szczególnie istotna dla kwestii bezpieczeństwa.

Dobry układ pneumatyczny cechuje się prostotą obsługi, wysoką jakością wykonania (tj. wykorzystanie do budowy stali nierdzewnej) oraz sterowalnością. Nie można zapomnieć ponadto o możliwości dalszej rozbudowy systemu.

To jednak nie wszystko. Dobry układ pneumatyczny zaczyna się od dobrego projektu (określenie potrzeb, wybór elementów, opracowanie kosztorysu). Realizacja projektu, test szczelności układu, oddanie do użytkowania i jego kontrola – to dopiero kolejne etapy, które potrzebują dobrego podłoża.

Na szczęście na każdym etapie tworzenia układu pneumatycznego dla swojej firmy mogą Państwo liczyć na pomoc naszych profesjonalnych doradców. Zapraszamy do kontaktu!

---

Czym zajmuje się pneumatyka?

Pneumatyka jest dziedziną inżynierii mechanicznej. Uważa się, że obejmuje ona procesy tworzenia oraz użytkowania maszyn, których działanie polega na emisji energii roboczej oraz zarządzaniu nią dzięki zastosowaniu sprzężonego powietrza.

Dzięki temu, iż pneumatyka wykorzystuje jako nośnik energii surowiec powietrze, jej popularność rośnie wprost proporcjonalnie do zwiększającego się zapotrzebowania na skuteczne, wytrzymałe, a zarazem wydajne maszyny.

Gdy mówimy o pneumatyce, od razu nasuwają się na myśl liczne narzędzia stosowane w dużych przedsiębiorstwach, ale również w naszych domach – wiertarki, dysze, złącza i wiele innych. Zastosowania pneumatyki są szerokie nie tylko w produkcji przemysłowej.

Z poniższego artykułu dowiedzą się Państwo:

1. Dlaczego warto zainwestować w rozwiązania pneumatyczne?
2. Jakie zalety ma pneumatyka w produkcji przemysłowej?
3. W jakich obszarach przemysłu pneumatyka znajdzie zastosowanie?

Co więcej, pokażemy, że jest ona niezbędnym narzędziem w nowoczesnej firmie produkcyjnej.

Zalety pneumatyki w przemyśle

            Pneumatyka stosowana w produkcji przemysłowej ma wiele zalet. Przede wszystkim narzędzia i maszyny pneumatyczne sprawiają, że praca staje się o wiele bezpieczniejsza niż w przypadku m.in. urządzeń elektrycznych. W jaki sposób redukowane jest prawdopodobieństwo wypadku w pracy dzięki pneumatyce? Możemy tu wymienić np. to, że maszyny pneumatyczne nie generują zagrożenia wybuchem. Z kolei silniki pneumatyczne mogą pracować w wysokich temperaturach bez ryzyka przegrzania mechanizmu, spięcia i pożaru.

            Następną dużą zaletą pneumatyki jest to, że jest stosunkowo niezawodna. Urządzenia pneumatyczne sprawdzą się często tam, gdzie inne rodzaje maszyn nie dadzą rady tj. w środowisku zawilgoconym, zapylonym czy zanieczyszczonym w inny sposób. Narzędzia pneumatyczne nie potrzebują skomplikowanej pielęgnacji ani częstych serwisów. Praca staje się łatwiejsza, gdy nie trzeba wybierać między terminowością oferowanych usług a ich jakością. Przestoje produkcyjne mogą przejść do przeszłości – to właśnie dlatego nowoczesne przedsiębiorstwa stawiają na pneumatykę.

            Urządzenia pneumatyczne są tak często wybierane również ze względu na swoją wszechstronność. Oprócz tego, że mogą długo pracować, zazwyczaj mają niewielkie rozmiary, tak więc transport nie stanowi problemu.

            Trudno sobie wyobrazić nowoczesne przedsiębiorstwo, które stawia na ekologiczne środki produkcji i nie korzysta z pneumatyki. Jako że w tym przypadku źródłem energii jest powietrze, podczas użytkowania urządzeń nie dochodzi do wytwarzania zanieczyszczeń.

Zastosowania pneumatyki

Jak wspomniano już wcześniej, pneumatyka ma wiele zastosowań. W jakich obszarach produkcji przemysłowej wykorzystywana jest pneumatyka?

1. w przemyśle farmaceutycznym:
2. systemy chłodzenia (kompresory),
3. wytłaczarki;
4. w transporcie i przemyśle motoryzacyjnym:
5. pneumatyczne układy hamulcowe stosowane w większych pojazdach (np. ciężarówkach),
6. pistolety na sprzężone powietrze (do pompowania np. kół);
7. w przemyśle chemicznym:
8. sprężarki,
9. systemy chłodzące;
10. w budownictwie:
11. narzędzia: ubijarki, wiertarki, pompy, nitownice, klucze udarowe,
12. instalacja wind i wyciągów do przenoszenia ciężkich elementów;
13. w produkcji spożywczej:
14. filtry i systemy wentylacyjne,
15. dystrybutory napojów oraz alkoholi (np. w browarach),
16. systemy transportowe,
17. wagi,
18. inne urządzenia (mieszające, odwadniające, rozdzielające, oczyszczające).
19. w medycynie – jako elementy systemów wentylacji mechanicznej
20. w przemyśle drzewnym:
21. węże służące do oczyszczania obszarów roboczych z zanieczyszczeń w postaci pyłów bądź innych drobin,
22. różnego rodzaju prasy,
23. węże zasysające opary bądź składniki rozpuszczalników;
24. w sektorze energetycznym;
25. w przemyśle meblarskim:
26. wkrętarki,
27. zszywarki,
28. wiertarki (w tym modułowe);
29. w przemyśle surowcowym – ubijarki
30. w produkcji rolnej:
31. systemy transportowe plonów,
32. sekatory pneumatyczne,
33. urządzenia natryskowe,
34. pojazdy rolnicze (np. ciągniki),
35. systemy wentylacyjne;
36. w przemyśle wydobywczym:
37. młoty pneumatyczne,
38. urządzenia transportowe;
39. w lakiernictwie – pistolety lakiernicze
40. w pracach transportowo-logistycznych:
41. ssawki próżniowe,
42. maszyny pakujące,
43. maszyny sortujące,
44. chwytaki;
45. w zastosowaniach wojskowych.

Nie są to, rzecz jasna, wszystkie możliwe zastosowania pneumatyki przemysłowej.

Chciałbyś dowiedzieć się więcej o tym, w jaki sposób może ona pomóc rozwinąć się Twojemu biznesowi?

Więcej o wszechstronności zastosowań pneumatyki, a także o narzędziach i maszynach wykorzystujących sprzężone powietrze z przyjemnością opowiedzą nasi profesjonalni doradcy. Zapraszamy oraz do kontaktu oraz do zapoznania się z szeroką gamą produktów dostępnych w naszym sklepie!

---

Ciągi złożone z małych cyferek czy literek nigdy nie wróżą dobrze – tak nam się wydaje. Ale czy zawsze tak musi być? Znajdujące się na łożyskach oznaczenia nie muszą budzić strachu czy zwątpienia! W tym artykule wyjaśniamy, co oznaczają poszczególne z nich i dlaczego warto je znać

Oznaczenia łożysk tocznych

Łożyska toczne stanowią jedną z podstawowych rodzajów łożysk stosowanych w przemyśle produkcyjnym. Mają one wiele zastosowań, w związku z czym ich podział również jest rozbudowany. Najprościej tłumacząc, dzielą się na:

1. łożyska wzdłużne,
2. łożyska poprzeczne.

Zarówno łożyska poprzeczne, jak i wzdłużne dzielimy na kulkowe oraz wałeczkowe. Dopiero gdy zejdziemy poziom niżej, ujawniają się różnice klasyfikacyjne między poszczególnymi typami – więcej informacji na ten temat przeczytają Państwo w innym z naszych tekstów.

W związku z powyższym trudno się dziwić, że producenci łożysk potrzebują uniwersalnego systemu oznaczeń dla swoich produktów. Dzięki nim klienci łatwiej mogą się odnaleźć w gąszczu nieograniczonej właściwie niczym możliwości.

Oznaczenia łożysk składają się z ciągu liter oraz cyfr. Mówią nam one między innymi o wielkości łożyska oraz jego poszczególnych części czy konstrukcji elementu – są zatem bardzo pomocne, gdy stoimy przed wyborem najlepszego dla naszej firmy łożyska.

Kod łożysk możemy podzielić na trzy podgrupy:

1. numer podstawowy – informuje nas o rozmiarze otworu w łożysku oraz serii produktu,
2. prefiks, czyli znaki umiejscowione przed numerem podstawowym – mówi nam o rodzaju podzespołu elementu, a także o materiale, z jakiego stworzono dane łożysko,
3. sufiks, czyli to, co znajdziemy za numerem podstawowym; dzięki niemu łatwiej odnaleźć się wśród typów uszczelnień czy alternatyw konstrukcyjnych.

OZNACZENIA W RAMACH NUMERU PODSTAWOWEGO

• rodzaje łożysk – dotyczą wszystkich podtypów łożysk tocznych (tj. np. kulkowych wzdłużnych, kulkowych wahliwych oraz kulkowych samonastawnych). Oznaczenia w tym przypadku różnią się z zależności od wybranego podtypu łożyska (serii) – i tak w przypadku łożysk kulkowych wzdłużnych mamy możemy znaleźć numery od 292 do 294, a odnośnie kulkowych wahliwych poszczególne liczby od 10 do 23

OZNACZENIA W PREFIKSIE

• oznaczenia podzespołu – L: pierścień swobodny, T: stal przeznaczona do nawęglania, R: łożysko pozbawione pierścienia zewnętrznego bądź wewnętrznego
• materiał – stale tj. T: stal do nawęglania, H: żaroodporna, X: nierdzewna, URE: elektrożużlowa

OZNACZENIA W SUFIKSIE

• typy uszczelnień – oznaczenia charakterystyczne dla łożysk:

1. jedną/dwoma uszczelkami,
2. z uszczelkami jedno- bądź dwu wargowymi,

• na pierścieniu zewnętrznym bądź wewnętrznym,

1. po jednej stronie bądź innej stronie,
2. uszczelkami z gumy (różne rodzaje),

ALTERNATYWY KONSTRUKCYJNE:

1. luz promieniowy, czyli długość, w ramach której jeden z pierścieni łożyska jest w stanie zmienić położenie wobec drugiego – ruch wykonany w kierunku osiowym albo promieniowym; oznaczenia typowe dla luzu promieniowego to m.in.: od C1-C5 dla mniejszych do większych rozmiarów luzu oraz R dla luzu nietypowej wielkości,
2. rodzaje uszczelnień – klasyfikacja określająca jedna bądź dwie ochronne blaszki (Z albo 2Z), uszczelka gumowa (odpowiednio 2RS albo RS), istnienie rowka naprzeciw blaszki (ZN),

• kształt zewnętrzny łożyska – rowek osadczy (odpowiednie NR i N), otwory o danych rozbieżnościach (tj. K30 dla rozbieżności 1:30 i K dla rozbieżności 1:12),

1. oznaczenie koszyka – podział uwzględnia materiał wykonania koszyka w częściach tocznych, koszyk w pierścieniu wewnątrz bądź na zewnątrz oraz łożysko pozbawione koszyka.

Nie są to rzecz jasna wszystkie możliwe oznaczenia typowe dla łożysk. Poza wymienionymi parametrami istotne dla nas może być również to, jakim poziomem drgań cechuje się łożysko czy oznaczenia dotyczące rowków oraz otworów do smarowania.

Oznaczenia łożysk w kontekście wartości międzynarodowych certyfikatów

Poza charakterystycznymi oznaczeniami łożysk, które mówią nam o parametrach typowych dla danego modelu, istotne jest to, by wybierać łożysko pochodzące ze sprawdzonego źródła. Co sprawia, że możemy mówić o sprawdzonym źródle? Co więcej – kiedy inwestujemy w produkt o poświadczonej jakości?

O jakości łożyska stanowić mogą dwie główne kwestie:

1. wybór renomowanego producenta i sprzedawcy,
2. wybór łożyska posiadającego atesty oraz certyfikaty.

Łożyska produkuje się według powszechnie znanych i cenionych norm. O jakich normach mówimy? Przede wszystkim o ISO.

Normy te informują nas, iż dane produkty bądź usługi spełniają ściśle określone standardy. Wpływa to bezpośrednio na budowanie zaufania do producentów oraz wytwarzanych przez nich produktów.

Czego mogą dotyczyć normy ISO? Ich spektrum jest dość szerokie, ponieważ obejmuje normy w postaci m.in.: kwestii BHP, bezpieczeństwa łańcucha dostaw, jak i ochrony środowiska (np. reedukacji CO2).

W Polsce instytucją zajmującą się podobnym zakresem certyfikacji jakości jest PKN, czyli Polski Komitet Normalizacyjny. Organizacja odpowiada za sprawdzenie produktu w kontekście przepisów prawa (m.in. krajowych), a także za potwierdzenie zgodności z specyfikacją techniczną. Poza tym to właśnie PKN wydaje ocenę zgodności pozwalającą na nadanie certyfikacji obowiązkowej bądź – powszechnie znanego i pożądanego – oznakowania CE.

Rynek łożysk oferuje wiele możliwości. Producenci zachwalają swoje produkty, oferują coraz to nowe rozwiązania, które z założenia mają wydłużyć czas pracy łożyska. Jak dopasować łożysko do potrzeb naszej firmy? Czym charakteryzuje się dobre łożysko? Dlaczego opłaca się w nie zainwestować? W artykule poniżej odpowiemy na te pytania!

Dobre łożysko… czyli jakie?

Łożyska są nam obecnie niezbędne w produkcji przemysłowej, a co za tym idzie w prowadzeniu biznesu, który będzie opłacalny, nowoczesny oraz ekspansywny.

Postawieni przed wyborem odpowiedniego – co więcej, dobrego jakościowo – łożyska możemy mieć kłopot z wyborem. Jak bowiem podjąć decyzję, gdy wszyscy producenci oferują „najlepsze” rozwiązania, a każdy nowy model wyprzedza swojego poprzednika?

Zanim zdecydujemy się na zakup, powinniśmy przemyśleć, czego od łożyska oczekujemy – jaka jego cecha jest dla nas najważniejsza? Jakich sytuacji chcemy uniknąć? Co stanowi zagrożenie dla osiągnięcia przez naszą firmę wyznaczonych celów? To tylko kilka znaków zapytania spośród wielu. Uspokajamy: im więcej pytań, tym lepiej, bo łatwiej będzie dokładnie określić priorytety.

Poza pytaniami dotyczącymi bezpośrednio łożysk warto również przeanalizować otoczenie, w jakim będzie ono funkcjonować. Dopasowanie łożyska jest tu kluczowe: wydłuża pracę maszyny, pozwala wyeliminować czynniki zagrażające urządzeniu, obniża ryzyko przedwczesnej awarii, konieczności poniesienia dodatkowych kosztów części i ich montażu. W najgorszym przypadku, czyli z nieodpowiednim łożyskiem, urządzenie w ogóle nie ruszy!

Wróćmy jednak do meritum: dobre łożysko, czyli…?

            Niestety nie ma jednoznacznej odpowiedni na to pytanie. Każda firma ma specyficzne potrzeby, dla każdej istotne są inne parametry. Można jednak uznać, że „dobry” w przypadku łożysk to taki, który pozwoli uniknąć przestojów produkcyjnych oraz szeroko rozumianych start – wszystkie firmy dążą bowiem do maksymalizacji zysków.

Czynniki wpływające na wydłużenie pracy łożyska

            Ustaliliśmy już, że szczególnie pożądaną cechą dobrego łożyska jest jego bezawaryjność. Co zatem wpływa na wydłużenie pracy łożyska? Wyróżnić tutaj możemy:

1. zakup łożyska dopasowanego do urządzenia,
2. prawidłowe użytkowanie łożyska,
3. jego prawidłowy montaż,
4. stosowanie odpowiednich smarów,
5. wybór certyfikowanych produktów,
6. inwestowanie w łożyska renomowanych firm,
7. zakup łożysk od sprawdzonych sprzedawców.

ZAKUP ŁOŻYSKA DOPASOWANEGO DO URZĄDZENIA, czyli nabycie takiego łożyska, które będzie odpowiadało temu, co zalecił producent maszyny. Brak zgodności z wytycznymi producenta może skutkować zepsuciem maszyny.

Pod jakimi względami dopasowuje się łożysko do maszyny? Możemy wymienić np. kwestię budowy łożyska (np. łożyska toczne i ślizgowe) albo zastosowany materiał (stal łożyskowa, metale sztuczne itd.).

PRAWIDŁOWE UŻYTKOWANIE ŁOŻYSKA, czyli profesjonalny i uważny montaż, a także późniejsze eksploatowanie łożyska zgodne z zaleceniami producenta, w tym tymi dotyczącymi pielęgnacji.

STOSOWANIE ODPOWIEDNICH SMARÓW w przypadku łożysk go wymagających. Jeśli nie mamy do czynienia z łożyskiem bezsmarowym, stosowanie smaru jest koniecznością. Dlaczego łożysko potrzebuje smaru? Poza oczywistym wydłużeniem żywotności łożyska i minimalizacji ryzyka niespodziewanej awarii, smary pełnią funkcję ochronną (przed zanieczyszczeniami, korozją). Jeśli nie zastosujemy smaru – co więcej: odpowiedniego i dobrego jakościowo – ryzykujemy wzrostem temperatury w wyniku tarcia, pęknięciem, zmarznięciem mechanizmu.

WYBÓR CERTYFIKOWANYCH PRODUKTÓW rozumiany jest tutaj jako inwestowanie w zakup łożysk, które posiadają atesty i są certyfikowane. Łożyska są powszechnie produkowane według ścisłych norm takich jak ISO czy DIN. Normy te stanowią dobrą wskazówkę podczas zakupów – informują, że produkty bądź usługi spełniają dane standardy. Podnosi to zaufanie do producentów oraz wpływa na postrzeganie ich jako profesjonalnych wytwórców.

INWESTOWANIE W ŁOŻYSKA ZNANYCH FIRM to nie fanaberia. To kolejna forma zabezpieczenia przed niepotrzebnymi problemami. Kupując produkt renomowanej firmy specjalizującej się w produkcji danych rodzajów łożysk, zyskujemy pewność, że produkty będą pasować do standardowych wyznaczników. Poza tym tylko tacy producenci są w stanie zapewnić odpowiednią jakość łożyska poprzez zapewnienie ścisłej kontroli już na etapie jego produkcji. Zastanówmy się, czy wytwórcy z tradycjami i ugruntowaną pozycją na rynku opłaca się wypuszczać słabe jakościowo produkty…?To przecież prosta droga do utraty reputacji.

ZAKUP ŁOŻYSK OD SPRAWDZONYCH SPRZEDAWCÓW to – najprościej rzecz ujmując – wyeliminowanie kolejnego niebezpieczeństwa. Co przez to rozumieć? Nabycie łożyska z podejrzanego bądź nieprofesjonalnego źródła może bezpośrednio wpłynąć na jego jakość. W jaki sposób? Produkt może być wadliwy albo w ogóle nie pochodzić z legalnego źródła. Istnieje też niebezpieczeństwo, że nie będzie on pasować do naszej maszyny i doprowadzi ją do awarii. Dlatego właśnie opłaca się stawiać na sprawdzonych dostawców, którzy mają w swojej ofercie wyłącznie najwyższej jakości części. Nasi doradcy służą pomocą w doborze najlepszej jakości łożysk dla Państwa firmy.

Bez nich wiele urządzeń liniowych nie mogłoby posiadać funkcji, które są dla nich kluczowe. Akcesoria techniki liniowej są dopełnieniem wielu maszyn i sprawiają, że mogą one działać w nieograniczony sposób. Te z nich, które warto znać, postanowiliśmy opisać w poniższym artykule blogowym, by przybliżyć Ci tę tematykę i poszerzyć Twoją wiedzę techniczną. Zapraszamy do lektury.

Akcesoria techniki liniowej – co warto wiedzieć na wstępie?

Nie jest żadną tajemnicą fakt, że wiele sprzętów, maszyn czy urządzeń potrzebuje dodatkowych części, żeby działać w sposób niezakłócony i kompletny. Są nimi właśnie akcesoria. Jeśli chodzi o te z zakresu techniki liniowej, wspierają one zadania wykonywane przez maszyny liniowe. Znajdują się wśród nich takie elementy, jak np. wsporniki, zaślepki, zgarniacze, obudowy łożyska, bloki łożyska, a także wiele innych akcesoriów, bez których de facto nie byłoby w ogóle techniki liniowej.

Jakie elementy wyposażenia znamy i co one zapewniają?

Na wstępie należy zaznaczyć, że stolarnia, hala produkcyjna czy zakład mechaniczny – słowem miejsca wytężonej pracy ludzi i maszyn – często, a właściwie zawsze, charakteryzują wymagające i trudne warunki – zwiększona temperatura powietrza, zapylenia, zabrudzenia, hałas, można by długo wymieniać… W tych warunkach muszą być osiągane odpowiednie efekty. Dlaczego warto to przypomnieć? Ponieważ właśnie wymienione poniżej akcesoria techniki liniowej wspierają pracę maszyn często zabezpieczając i chroniąc przed tymi właśnie trudnościami, by zapewnić płynność realizacji powierzonych zadań.

A oto co zapewniają poniższe akcesoria:

• Bloki i obudowy łożysk – stabilizują łożysko zapewniając mu pracę w oparciu o najważniejsze parametry, chronią przed czynnikami zewnętrznymi dzięki czemu dłużej i dokładniej będzie ono funkcjonować;
• Wsporniki, zaślepki – zabezpieczają przed uszkodzeniem, chronią przed oddziaływaniem zewnętrznym na zakładzie produkcyjnym;
• Zgarniacze, uszczelki – odpowiadają za uszczelnianie, a więc również zabezpieczają, chronią i zapewniają maksymalny charakter pracy urządzeń które wspierają.

Mamy więc tutaj rozgraniczone te najważniejsze akcesoria ze względu na dokładne zadania, które realizują ale czy to jedyny podział i jak bardziej ogólnie to zaszeregować. Odpowiedź podajemy w kolejnych zdaniach.

Za co odpowiadają poszczególne akcesoria?

Wśród funkcji, jakie pełnią poszczególne akcesoria można wymienić:

• Zabezpieczenia – zaślepki, obudowy, wsporniki
• Stabilizacja – bloki, obudowy
• Uszczelnienia – zgarniacze, uszczelki

Właściwie, jak można zauważyć, wszystkie te funkcje akcesoriów dotyczą bezpieczeństwa i niezakłóconej pracy urządzeń techniki liniowej. Ponieważ widać gołym okiem jak są istotne, warto też pomyśleć, jak sprawić, żeby pochodziły one z zaufanego źródła. Pozwala to otrzymać dodatkowe gwarancje ich niezakłóconego działania i pełnej funkcjonalności. Przeczytaj również o tym w podsumowaniu tego artykułu.

Gdzie warto kupić akcesoria techniki liniowej?

Jakie są wyznaczniki wysokiej jakości usług sprzedawcy?

Szeroka dostępność jest jednym z wyznaczników tego, czy dany sklep internetowy, czy inne miejsce sprzedaży, jest warte uwagi. W ofercie danego sprzedawcy powinno się znajdować wiele popularnych i sprawdzonych marek producentów części zamiennych do maszyn i urządzeń tj. HIWIN, REXTROTH, INA oraz wiele innych.

Fachowa obsługa i doradztwo to również coś, co świadczy o eksperckim charakterze danego sprzedawcy i zapewnia takie korzyści jak: pomoc w razie wątpliwości kupującego, wiedza odnośnie produktów, czy też jakość obsługi i realizacji zamówienia przejawiająca się w dostawie czasami jeszcze tego samego dnia czy szybkiej wysyłce.

Profesjonalizm to po prostu połączenie cech sprawiających, że właśnie w takim miejscu, u takich sprzedawców i na takich warunkach chcesz kupować i zamawiać części zamienne do maszyn i urządzeń przemysłowych. Tutaj masz pewność że jesteś traktowany z należytą starannością i zawiera się to w tym jednym słowie.

Dlaczego o tym piszemy? Ponieważ to dzięki tym właśnie cechom dobrego sprzedawcy zakupy części online możemy zaliczyć do udanych. Pozwala to także uniknąć wielu zaskoczeń i rozczarowań ze źle dobranych produktów i to na mało atrakcyjnych zasadach.

Zamów części do swoich maszyn

Co zyskujesz zamawiając u sprawdzonego sprzedawcy, który nie od dziś zajmuje się handlem częściami zamiennymi, a poza tym ma nieposzlakowaną opinię w branży? Abstrahując od tego, że tak zadane pytanie wydaje się retoryczne, to częściowo już samo w sobie zawiera niektóre odpowiedzi. Przede wszystkim zyskujesz: fachowe doradztwo, bezproblemową obsługę i realizację Twojego zamówienia (to chyba najważniejszy aspekt), dostępność nawet trudno osiągalnych egzemplarzy, a także to, co wynika z tych korzyści czyli niezawodność maszyn, płynność i ciągłość procesów produkcyjnych oraz niezakłócone prowadzenie przedsiębiorstwa. Jeśli jeszcze nie czujesz się przekonany, sprawdź to na własnym zamówieniu, skontaktuj się z namii dopniemy szczegóły.